Ферротитан ФТИ35с8

Использование ферротитана с высоким содержанием кислорода (например, O > 0.5%) приводит к дополнительному загрязнению выплавляемой стали неметаллическими включениями (оксидами титана). Это негативно сказывается на ее механических свойствах, особенно на ударной вязкости и пластичности.

Процесс растворения ферротитана ФТи70 в жидкой стали является экзотермическим, то есть сопровождается выделением тепла. Эту удельную теплоту растворения необходимо учитывать при составлении точного теплового баланса сталеплавильного процесса.

Средний процент усвоения титана (Ti recovery) из ферротитана ФТи70 при его вводе в агрегат ковш-печь (АКП) обычно составляет 80-95%. Конкретное значение зависит от температуры расплава, состояния шлака, способа и момента ввода ферросплава.

Мелкие фракции ферротитана (порошок 0-2 мм) растворяются в стальном расплаве быстрее, но склонны к большему угару титана. Крупные куски (10-50 мм) усваиваются полнее при правильной технологии ввода. Выбор фракции зависит от конкретной технологии плавки.

Неравномерный гранулометрический состав партии ферротитана ФТи70 (10-50 мм) приводит к нестабильной скорости растворения отдельных кусков. Это вызывает колебания в степени усвоения титана от плавки к плавке и затрудняет получение точного химического состава стали.

Оптимальный способ ввода кускового ферротитана ФТи70 в дуговую сталеплавильную печь (ДСП) – это его порционная подача после полного расплавления шихты, желательно под слой жидкоподвижного шлака или непосредственно в струю металла при выпуске плавки в ковш для минимизации угара.

Использованную транспортную упаковку (мягкие контейнеры МКР, стальные барабаны) из-под ферротитана следует утилизировать как промышленные отходы IV-V класса опасности после максимальной очистки от остатков продукта. Предпочтительным способом является сдача на переработку (полипропилен, металл).